Un claro ejemplo del efecto multiplicador de Vaca Muerta en otras industrias está en el negocio de la arena, insumo vital que utilizan las petroleras para evitar que se cierren los microcanales generados en el proceso del fracking y mantener el flujo constante de los hidrocarburos.

En menos de 10 años, se creó un nuevo sector que ya trabaja con una tecnología de punta a nivel mundial y crece como pocas actividades en el país. “Empezamos en el 2015 como una startup desde cero. Hoy manejamos el 75% del mercado sacando a YPF que se autogenera su propia arena”, cuenta César Güercio, CEO de NRG Argentina, en diálogo con Forbes.

¿Cómo es el proceso de la arena desde las canteras hasta la última milla donde lo utilizan las petroleras en las etapas de fractura?

El proyecto siempre se pensó como un proyecto integrado desde la cantera a la boca de pozo. El año pasado hasta nos extendimos y tratamos de avanzar sobre un equipo de fractura para tratar de traer más capacidad a la industria porque había un stock limitado de bombeadores. Entonces, NRG viene a eso, viene a capturar toda la cadena de valor de lo que es el agente sostén, la arena natural en este caso, para todo lo que es la actividad de fracking. Si te lo pones a pensar, la importancia de tener una cadena de valor integrada te da una estabilidad para la provisión de todas estas operadoras que antes gestionaban la necesidad de arena agregando pequeños productores y compañías de logística. Era como que tenían que reinventar toda una cadena de valor que en otros lugares como Estados Unidos ya está desarrollado. 

¿Ustedes son los únicos que están integrados en la industria de la arena? 

Somos la única empresa que está integrada en Vaca Muerta. En el modelo Estados Unidos es así, la mayoría de las compañías ya están integradas. 

¿O sea que vieron lo que estaba pasando en Permian y dijeron: 'hay que hacer esto acá en el país'?

Exactamente. Lo que hicimos fue ir a buscar las mejores prácticas de lo existente, mejorarlas y bajarlas a Argentina. Entonces sí, fuimos al Permian, vimos toda la tecnología que se estaba usando a lo largo de todas las etapas de la cadena. Tanto en lo que es minería, en lo que es transporte, en lo que es tratamiento, después en la tecnología de última milla y delivery on pad, que es nuestro servicio diferencial. Toda la arena en sí misma, la producción de arena, es un commodity. Lo que terminás valorando es la integración del servicio y un poco satisfaciendo la necesidad de la operadora total. Ya no traes diversos dolores de cabeza, le traes una solución, llave en mano, de arena puesta en el blender. 

¿Cuándo arrancaron? 

El proyecto empieza en el 2015 como una idea. Somos un greenfield, una startup de cero. Desde el 2015 al 2017, 2018, hicimos muchísimas rondas de fondeo y habíamos empezado a explorar canteras en Argentina, lugares distintos, entre Ríos, Chubut, Río Negro, Neuquén. 

¿Ya en ese momento hablaban de Río Negro que es algo que recién empezó a explotar en los últimos años?

Sí, buscando las mejores prácticas y un poco las soluciones de lo que Estados Unidos estaba viendo como exitoso, vimos que todo lo que era arena de cercanía, bajaba los costos diametralmente. Y dijimos, bueno, ese es el modelo que Argentina va a necesitar para cuando entre en modo factoría. En esa época, ya estamos hablando del 2017, tenías una que otra compañía que tenía más actividad, pero no veías una Vaca Muerta en modo factoría.

¿Con qué inversión arrancaron? 

La inversión de la fase 1 fue de 280 millones de dólares. Después, a medida que íbamos llevando adelante el proyecto, vimos una oportunidad de mejora. En toda la integración, obviamente, es muy capital intensivo. O sea, son equipos desde la mina, ya mismo son equipos de minería, todo lo que es el hierro amarillo, todos los caterpillars, estamos hablando de retro excavadoras, palas, un montón de equipos pesados que en volúmenes hoy de extracción de cerca de 2 millones de toneladas al año son muchos equipos con muchas horas. Después ese material bruto lo tenés que mover, así que te tenés que integrar dentro de la cadena de logística con camiones. Ahí decidimos también tener una inversión distinta, valorando la posición de la compañía con respecto a una estrategia directa de ESG, de cuidado del medio ambiente, y decidimos ir con camiones a GNC. Los camiones a GNC no solo traen una reducción en el uso del diésel y en el costo del reemplazo de diésel por gas, sino también traen una reducción de la emisión que es excelente para bajar el carbon footprint a lo largo de toda la cadena. Somos la compañía más grande de toda Latinoamérica a nivel flota de camiones a GNC. No hay una compañía en toda Latinoamérica más grande que nosotros. Ya hoy tenés un montón de compañías que operan en bolsa y una de sus métricas es la reducción del carbon footprint, con lo cual buscan mucho este tipo de arena verde. Y esto es directo porque los volúmenes que estamos hablando a la hora de un desarrollo no convencional y ante la ausencia de métodos tradicionales como Estados Unidos con el tren, Argentina no tiene tren para llevar volúmenes a granel a el yacimiento. Entonces todo se mueve por camión. 

¿Qué innovaciones piensan en ese sentido para superar el cuello de botella logístico que se viene con el crecimiento de Vaca Muerta?

Hoy NRG representa el 75% de mercado sacando a YPF que se autogenera su propia arena. Y vemos que los planes de cada uno de nuestros clientes que son líderes, operadores líderes, son muy agresivos, mucha expansión. Nuestro cálculo, con una Vaca Muerta en 2027 produciendo un 30% más, tenés una fila de camiones que iría desde Entre Ríos a Neuquén, suponiendo que se consuma toda la área de Entre Ríos, de un camión por kilómetro. O sea, eso es para abastecer la actividad diaria, o sea, es inviable, no se puede hacer. Tendrías esa saturación de camiones por rutas.

¿Tendrías ese mismo problema incluso virando la mayoría del negocio a las arenas de cercanía de Río Negro?

Sí, si vas a arenas de cercanía también. De nuestros clientes te diría que el 80% ya está con un consumo mayoritario de arenas de cercanías. Algunos hacen una distinción en el tipo de yacimiento que están explotando para probar una arena o la otra, pero cuando ya están en producción a régimen van con arena de cercanía hasta están tendiendo a ir a monomalla. O sea, la forma de reducir los costos es simplificar y estandarizar todo lo que son los insumos, la arena siendo uno de los principales, y ven que la reducción de costos va por ahí. Y no se observa una variación en los volúmenes de producción, en los pozos maduros, que haga que tenga lógica seguir trayendo arena del norte o de Entre Ríos. Si tenés una arena que es útil a 80 kilómetros, no te vas a hacer 1200 kilómetros, porque el vector de transporte en el costo es muy importante. 

¿Qué están pensando para solucionar este problema?

Está la idea de construir un arenoducto que llegue a locación, pero tenés el riesgo de llevarlo a un lugar como Añelo donde después la demanda se disipe porque se mueve a otro lugar más al norte de Neuquén como Rincón de los Sauces. Lo estamos evaluando muy detalladamente. 

¿Qué inversión implicaría? 

Estás cerca de 70 u 80 millones de dólares. Otra alternativa es una cinta, directamente una cinta que vaya conectando distintos centros o epicentros de consumo, como sería Chañar, Añelo, Rincón, una cinta desde lugares de producción. Tuvimos una charla hace muy poco en Canadá acerca del proyecto del arenoducto y la cinta. La cinta es más fácil de mover, en definitiva, la reorientás, pero todo depende de qué Vaca Muerta vamos a ver de acá a tres, cuatro años. Somos re bullish, re positivos, pero, por las características argentinas, el negocio no presenta una estabilidad muy grande. En los últimos seis meses tuviste saltos de los componentes más grandes de una compañía de servicio petrolero, que es la mano de obra. Hay un montón de gente que está en petroleros y tienes saltos de paritarias del 130% en cinco meses, donde los ingresos dolarizados no están corriendo a la par con un crawling peg del 2% mensual. Entendemos que es un proceso donde Argentina está tratando de acomodarse. Esperemos que acá seis meses más ya estemos un poquito más acomodados, porque cualquier proyecto de inversión como el nuestro, que terminó siendo un proyecto de cerca de 400 millones de dólares, necesitas un poco de estabilidad. 

¿Qué implicarían esos 400 millones?

Hoy tenemos ocho canteras activas, tenemos 200 camiones, tenemos tres plantas de lavado grandísimas, con una capacidad de producción de un millón y medio de toneladas, tenemos una planta comprada en Estados Unidos para expandir esa capacidad de producción y tenemos 10 sets de silomóviles. El sistema de silomóviles que tenemos es la forma en cómo se gestiona la arena en locación. Antes se usaban bolsas, después Estados Unidos trajo las cajas, Argentina vinieron las cajas, pero en realidad lo que vimos cuando estuvimos investigando fue que el sistema más eficiente es silomóviles, que se desplazan a donde se están desplazando los pads. Se desarman y se arman. Te dan 1200 toneladas in situ antes de empezar a bombear, eso son 6 etapas de fractura. Se cargan con tolvas, eso hace que no haya polvo en suspensión, que es el problema más grande que tenían las tolvas anteriores, que eran hidráulicas, que soplaban arena, había un montón de arena por todos lados. Se encontró que la forma más fácil es dejarla como si fuera una tolva de granos, que cae por la panza, la gravedad hace que se carguen a una cinta y no hay un grano de arena en suspensión. Somos la única compañía en Argentina con ese sistema.